鋁型材擠壓加工工藝的影響：

1.如果溫度高、金屬的流動(dòng)過快，模具變形的程度增加，易形成粘鋁現(xiàn)象；同時(shí)金屬的變形抗力相對(duì)增加了，在模具內(nèi)腔的金屬死區(qū)相對(duì)增大，提高了形成粘鋁的條件；另外如果鑄棒溫度、模具溫度、盛錠筒溫度相差過大，也易造成粘鋁問題。

2.模具投入生產(chǎn)前，一定要選用指定的模墊、專用墊。另外特別注意模墊、專用墊、模具之間的配合是否有間隙，是否有撞擊位披風(fēng)、裂紋、甚至退火產(chǎn)生凹痕等。即可能其中某一工件的端面不平，在擠壓生產(chǎn)時(shí)給模具彈性變形留下空間。

鋁型材擠壓加工工藝影響的解決措施：

1.擠壓機(jī)出口按裝白色燈光，以便觀察“毛刺”的實(shí)時(shí)情況。

2.根據(jù)“毛刺”問題的實(shí)時(shí)情況，根據(jù)擠壓系數(shù)、型材斷面情況、模具情況、設(shè)備情況等，選擇最佳的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度，并在生產(chǎn)過程中，不斷調(diào)整這些參數(shù)。

3.限制一次上機(jī)生產(chǎn)的鑄棒數(shù)量。隨著生產(chǎn)棒數(shù)的增加，工作帶溫度在上升，鋁水與工作帶的摩擦加劇，導(dǎo)致工作帶硬度下降、表面粗糙，積鋁越來越多，“毛刺”也就越來越多。

4.機(jī)手應(yīng)在生產(chǎn)前檢查模墊、專用墊、模具之間的配合是否緊密。如其中有間隙，可采取磨平的方法解決。如果磨掉的量稍大，可以對(duì)模墊、專用墊進(jìn)行加溫后，再投入生產(chǎn)。

5.擠壓中心位要正。鋁型材擠壓模具中心位不正，棒皮易進(jìn)入模具；擠壓桿不正，壓餅刮（盛錠筒）筒壁，將本應(yīng)倒流的雜質(zhì)送入模具，形成“積鋁”條件。

6. 鋁型材擠壓加工生產(chǎn)進(jìn)行中，應(yīng)盡可能避免型材晃動(dòng)。如果出料口處型材晃動(dòng)，會(huì)將空刀的“積鋁”瞬間帶出，形成“震痕”。所以往往在牽引機(jī)剛鋸?fù)晷筒臅r(shí)，在出料口的型材當(dāng)即產(chǎn)生一個(gè)“震痕”。